精密陶瓷五大加工工藝介紹

　　精密陶瓷材料具有特殊的優(yōu)良性能，可廣泛應(yīng)用于高速、高溫、腐蝕性介質(zhì)等其他金屬材料無法滿足要求的特殊場合，但由于其硬度高、脆性大、耐磨性好，很難實現(xiàn)高精度、高效率和高可靠性的加工，從而限制了它的應(yīng)用和發(fā)展。上述各種陶瓷加工工藝各有其優(yōu)、缺點，但又不能互相取代。加工精密陶瓷材料時應(yīng)根據(jù)材料種類、工件形狀及精度、成本、效率等因素，選擇合適的加工工藝。 　　為了實現(xiàn)精密陶瓷材料的精密及超精加工，工業(yè)發(fā)達國家正致力于塑性法加工工藝(切削或磨削)的研究與開發(fā)。如國外正在開發(fā)超微磨料砂輪技術(shù)，改造已有精密機床或設(shè)計新型精密機床；德國主要致力于塑性加工機理和先進陶瓷的實驗研究；英國則側(cè)重于開發(fā)結(jié)構(gòu)新穎、經(jīng)濟實用的超精密塑性加工機床；美國是計算機工業(yè)和現(xiàn)代通訊業(yè)的發(fā)源地，非常重視半導(dǎo)體和光電子元器件如硅片、鍺片、石英和光電子玻璃等的塑性加工。

　　新型精密陶瓷材料的研究開發(fā)不斷推動和促進陶瓷加工工藝的發(fā)展；另一方面，陶瓷加工工藝的發(fā)展又為新型精密陶瓷材料的應(yīng)用提供強有力的工藝支持。目前，精密陶瓷材料加工中仍有許多難題需要解決，隨著加工工藝的不斷完善和發(fā)展，精密陶瓷材料的應(yīng)用前景將更加廣闊。   

　　精密陶瓷材料具有強度高、硬度高、密度低、膨脹系數(shù)低以及耐磨、隔熱、耐腐蝕、化學(xué)穩(wěn)定性好、電熱性能優(yōu)越等特性，已成為廣泛應(yīng)用于航天航空、儀器儀表、石油化工、機械制造及核工業(yè)等領(lǐng)域的新型材料。但由于精密陶瓷材料同時具有高脆性、低斷裂韌性及材料彈性極限與強度非常接近等特點，因此精密陶瓷材料的加工難度很大，加工工藝稍有不當(dāng)便會引起工件表面層組織的破壞，很難實現(xiàn)高精度、高效率、高可靠性的加工，從而限制了精密陶瓷材料應(yīng)用范圍的進一步擴展。為滿足近年來科技發(fā)展對精細陶瓷、光學(xué)玻璃、晶體、石英、硅片和鍺片等脆性材料制品日益增長的需要，在目前較為成熟的精密陶瓷材料加工工藝的基礎(chǔ)上，進一步研究開發(fā)高精度、高效率和具有高表面完整性的精密陶瓷材料加工工藝顯得尤為迫切。

　　其他金屬材料的加工可根據(jù)材料種類、工件形狀、加工精度、加工成本、加工效率等因素選擇不同的加工工藝。而對于精密陶瓷材料，由于其特殊的物理機械性能，最初只能采用磨削方法進行加工，隨著機械加工工藝的發(fā)展，目前已可采用類似金屬加工的多種工藝來加工精密陶瓷材料。

　　目前較為成熟的精密陶瓷材料加工工藝主要可分為力學(xué)加工、電加工、復(fù)合加工、化學(xué)加工、光學(xué)加工等五大類。。 　
　
　　精密陶瓷材料主要加工工藝

　　一、 切削加工

　　精密陶瓷材料的切削加工不僅適用于半燒結(jié)體陶瓷（陶瓷素坯）（陶瓷素坯），也適用于完全燒結(jié)體陶瓷。半燒結(jié)體陶瓷（陶瓷素坯）的切削加工是為了盡可能減少完全燒結(jié)體陶瓷的加工余量，從而提高加工效率，降低加工成本。國外的技術(shù)人員使用各種刀具在不同溫度下對Al2O3（氧化鋁陶瓷）陶瓷和氮化硅陶瓷（Si3N4）陶瓷半燒結(jié)體進行了切削試驗。試驗中根據(jù)不同的加工要求，采用了干式切削與濕式切削等方法，獲得了有價值的研究成果。

　　國外一些研究者針對完全燒結(jié)體陶瓷的切削加工進行了試驗研究。國外的技術(shù)人員在使用聚晶金剛石刀具對Al2O3（氧化鋁陶瓷）陶瓷與氮化硅陶瓷（Si3N4）陶瓷進行切削試驗時發(fā)現(xiàn)，粗粒聚晶金剛石刀具在切削過程中磨損較小，加工效果較好；在使用金剛石刀具切削ZrO2氧化鋯陶瓷）陶瓷時，達到了類似于切削金屬時的效果。他們還探討了陶瓷塑性切削極限問題，指出當(dāng)Al2O3（氧化鋁陶瓷）陶瓷的臨界切削深度apmax＝ 2μm時， SiC（碳化硅陶瓷）陶瓷的apmax＝ 1μm， 氮化硅陶瓷（Si3N4）陶瓷的apmax＝ 4μm( ap＞apmax時，精密陶瓷材料會產(chǎn)生脆性破壞；ap＜ apmax時，則為塑性流動式切削)。美國的技術(shù)人員對單晶鍺進行了一系列金剛石車削試驗，成功地實現(xiàn)了脆性材料的塑性超精密車削，并提出了臨界切削厚度的計算公式。用金剛石刀具切削脆性材料并獲得高質(zhì)量的加工表面是近十幾年來發(fā)展起來的新技術(shù)，通常稱為脆性材料的超精密車削加工。

　　二、 研磨、拋光加工

　　研磨、拋光加工是采用游離磨料對被加工表面材料產(chǎn)生微細去除作用以達到加工效果的一種超精加工工藝。在精密陶瓷材料的超精加工與光整加工中，特別是在用于陶瓷軸承的陶瓷球的精密加工中，研磨、拋光加工有著不可替代的位置。光學(xué)玻璃、藍寶石等光學(xué)材料，硅片、砷化鎵基片等半導(dǎo)體材料，Al2O3（氧化鋁陶瓷）陶瓷、氮化硅陶瓷（Si3N4）陶瓷等精密陶瓷材料的鏡面加工大多采用研磨、拋光加工工藝。從材料的去除機理上看，研磨加工是介于脆性破壞與彈性去除之間的一種加工工藝，而拋光加工基本上是在材料的彈性去除范圍內(nèi)進行。研磨、拋光加工由于材料去除量小，加工效率低，一般只用于超精加工的最終工序。研磨、拋光加工的材料去除率與被加工材料的韌性有較大關(guān)系，韌性越高，加工效率越低。

　　三、 ELID磨削加工

　　ELID磨削加工技術(shù)是由國外技術(shù)人員于1987年提出的一種磨削新工藝，其基本原理是利用在線的電解作用對金屬基砂輪進行修整，即在磨削過程中在砂輪和工具電極之間澆注電解磨削液并加以直流脈沖電流，使作為陽極的砂輪金屬結(jié)合劑產(chǎn)生陽極溶解效應(yīng)而被逐漸去除，使不受電解影響的磨料顆粒凸出砂輪表面，從而實現(xiàn)對砂輪的修整，并在加工過程中始終保持砂輪的鋒銳性。ELID（電解在線砂輪修整技術(shù)）磨削技術(shù)成功地解決了金屬基超硬磨料砂輪修整的難題，同時在線電解的微量修整作用使超細粒度砂輪在磨削過程中能保持鋒銳性，為實現(xiàn)穩(wěn)定的超精密磨削創(chuàng)造了有利條件。

　　國外的技術(shù)人員使用＃8000(最大磨粒直徑約為 2μ m)鑄鐵基金剛石砂輪對硅片進行磨削，獲得了最大表面粗糙度值為0.1μm的高精表面。使用青銅基砂輪對精密陶瓷材料進行精密磨削也達到了相同的加工效果。哈爾濱工業(yè)大學(xué)采用ELID（電解在線砂輪修整技術(shù)）磨削技術(shù)對硬質(zhì)合金、陶瓷、光學(xué)玻璃等脆性材料實現(xiàn)了鏡面磨削，磨削表面質(zhì)量與在相同機床條件下采用普通砂輪磨削相比大幅度提高，部分工件的表面粗糙度Ra值已達到納米級，其中硅微晶玻璃的磨削表面粗糙度可達Ra0.012μm。這表明ELID（電解在線砂輪修整技術(shù)）磨削技術(shù)可以實現(xiàn)對脆性材料表面的超精加工，但加工過程中仍存在砂輪表面氧化膜或砂輪表面層的未電解物質(zhì)被壓入工件表面而造成表面層釉化及電解磨削液配比改變等問題，有待于進一步研究解決。

　四、 塑性法加工

　　傳統(tǒng)的材料去除過程一般可分為脆性去除和塑性去除兩種。在脆性去除過程中，材料去除是通過裂紋的擴展和交叉來完成的；而塑性去除則是以剪切加工切屑的形式來產(chǎn)生材料的塑性流。對于金屬的加工，塑性切削機理很容易實現(xiàn)，而對于脆性材料如工程陶瓷和光學(xué)玻璃等，采用傳統(tǒng)的加工工藝及工藝參數(shù)只會導(dǎo)致脆性去除而沒有顯著的塑性流，在超過強度極限的切削力作用下，材料的大小粒子發(fā)生脆性斷裂，這無疑將影響被加工表面的質(zhì)量和完整性。由加工實踐可知，在加工陶瓷等脆性材料時，可采用極小的切深來實現(xiàn)塑性去除，即材料去除機理可在微小去除條件下從脆性破壞向塑性變形轉(zhuǎn)變。超精加工工藝的最新進展已可將加工進給量控制在幾個納米，從而使脆性材料加工的主要去除機理有可能由脆性破壞轉(zhuǎn)變?yōu)樗苄粤鳌Ｋ苄郧行甲冃芜^程可以顯著降低次表面(表層)破壞，這種硬脆材料的新型加工工藝稱為塑性法加工。

　　近年來，許多學(xué)者應(yīng)用金剛石磨削方法對脆性材料塑性方式磨削的理論和工藝、脆-塑性轉(zhuǎn)變、材料特性、切削力和其它參數(shù)的關(guān)系進行了系統(tǒng)研究，研究重點是被加工零件的塑性方式表面形成機理和幾何精度，其中包括相關(guān)機床和砂輪技術(shù)的研究與開發(fā)。1991年，英國國家物理實驗室的技術(shù)人員首先采用四面體(Tetraform)結(jié)構(gòu)并應(yīng)用具有良好工程性的減振機理來設(shè)計機床的主要結(jié)構(gòu)，研制出世界上第一臺Tetraform－1型超精密磨床。用該磨床對陶瓷、硅片和單晶石英試件進行了大量塑性磨削試驗，獲得了高質(zhì)量的樣品，其特點是：

　　(1)可采用相對較大的切深(大至10μm)進行加工；

　　(2)表面幾何形狀精度高，試件周圍幾乎沒有碾痕；

　　(3)機床可在無環(huán)境隔離條件下磨削高質(zhì)量試件；

　　(4)次表面破壞深度僅為傳統(tǒng)磨削的1%～2%，甚至小于拋光加工對光學(xué)元件的影響?！?br /> 　
　　五、 超聲加工

　　超聲加工是在加工工具或被加工材料上施加超聲波振動，在工具與工件之間加入液體磨料或糊狀磨料，并以較小的壓力使工具貼壓在工件上。加工時，由于工具與工件之間存在超聲振動，迫使工作液中懸浮的磨粒以很大的速度和加速度不斷撞擊、拋磨被加工表面，加上加工區(qū)域內(nèi)的空化、超壓效應(yīng)，從而產(chǎn)生材料去除效果。超聲加工與其它加工工藝相結(jié)合，形成了各種超聲復(fù)合加工工藝，如超聲車削、超聲磨削、超聲鉆孔、超聲螺紋加工、超聲振動珩磨、超聲研磨拋光等。

　　超聲復(fù)合加工方式較適用于精密陶瓷材料的加工，其加工效率隨著材料脆性的增大而提高。國外的技術(shù)人員對精密陶瓷材料的超聲磨削加工進行了研究，使精密陶瓷材料的加工效率提高近一倍；他們在對Al2O3（氧化鋁陶瓷）陶瓷與ZrO2（氧化鋯陶瓷）陶瓷進行加工時，在工具與工件上同時施加超聲振動，從而使加工效率提高了2～3倍；在鉆頭上施以超聲振動進行深孔加工，大大提高了孔內(nèi)表面質(zhì)量與孔的圓度。在國內(nèi)，華北工學(xué)院辛志杰等人進行了超聲振動珩磨技術(shù)研究，開發(fā)出了超聲振動珩磨裝置，其特點是研磨圓盤激發(fā)彎曲振動(圓盤振動頻率為20kHz，振幅約為15μm)，而珩磨桿和珩磨頭體均不振動。對710鋼、鋁、鈦管等進行的超聲振動珩磨初步實驗表明，加工效率明顯提高，并可獲得高精度、高表面質(zhì)量和具有高耐磨性的精密孔。此項技術(shù)在高效率光整加工陶瓷、光學(xué)玻璃等硬脆材料中具有很大潛力。

　　在研究用于陶瓷軸承的精密陶瓷球高效加工工藝時發(fā)現(xiàn)，采用超聲振動研磨方法可提高加工效率和表面質(zhì)量。該方法是在傳統(tǒng)的球研磨機上，用兩個電致?lián)Q能器通過放大桿(縱向振動)在上研盤水平切線方向激勵不轉(zhuǎn)動的上研盤，使上研盤產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)振動，接觸研盤振動頻率為21kHz，振幅為15μm。加工時，由于研盤與陶瓷球之間存在超聲振動，迫使磨粒急劇轉(zhuǎn)動，并以很大的速度和加速度不斷撞擊加工表面，從而產(chǎn)生快速去除材料的加工效果。此外，由于小直徑磨粒的劇烈跳動，造成噴砂強化效果，對表面微細溝槽自成作用、粗糙表面的平滑以及產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力都有促進作用。
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